ಉತ್ತಮ ಲೋಹಲೇಪನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಪಡೆಯುವುದು

1. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ

ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳಿವೆ, ಆದರೆ ಎಲ್ಲವನ್ನೂ ಲೇಪಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ತನ್ನದೇ ಆದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಮತ್ತು ಪ್ಲ್ಯಾಟಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಪದರದ ನಡುವಿನ ಬಂಧ ಮತ್ತು ಭೌತಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ನಡುವಿನ ಹೋಲಿಕೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಲೇಪನ.ಲೇಪಿಸಲು ಪ್ರಸ್ತುತ ಲಭ್ಯವಿರುವ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳು ಎಬಿಎಸ್ ಮತ್ತು ಪಿಪಿ.

2. ಭಾಗಗಳ ಆಕಾರ

ಎ)ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಅಸಮಾನತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ದಪ್ಪವು ಏಕರೂಪವಾಗಿರಬೇಕು, ಲೋಹಲೇಪವು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡಾಗ, ಅದರ ಲೋಹೀಯ ಹೊಳಪು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಗೋಡೆಯು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾಗಿರಬಾರದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದು ಲೇಪಿತ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೋಹಲೇಪನದ ಬಂಧವು ಕಳಪೆಯಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಬಿಗಿತವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಲೇಪನವು ಸುಲಭವಾಗಿ ಬೀಳುತ್ತದೆ.

ಬಿ)ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಕುರುಡು ಸೊಲೆನಾಯ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಮುಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಲೋಹಲೇಪ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಸಿ)ಲೋಹಲೇಪವು ಚೂಪಾದ ಅಂಚನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಲೋಹಲೇಪವು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಚೂಪಾದ ಅಂಚುಗಳು ವಿದ್ಯುತ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ಲೋಹಲೇಪವನ್ನು ಉಬ್ಬುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ನೀವು ತ್ರಿಜ್ಯದೊಂದಿಗೆ ದುಂಡಾದ ಮೂಲೆಯ ಪರಿವರ್ತನೆಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಬೇಕು. ಕನಿಷ್ಠ 0.3 ಮಿಮೀ.

ಫ್ಲಾಟ್ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಲೇಪಿಸುವಾಗ, ಪ್ಲೇನ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ದುಂಡಾದ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಬದಲಾಯಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ ಅಥವಾ ಲೇಪಿಸಲು ಮ್ಯಾಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಫ್ಲಾಟ್ ಆಕಾರವು ತೆಳುವಾದ ಮಧ್ಯಭಾಗದೊಂದಿಗೆ ಅಸಮವಾದ ಲೋಹಲೇಪವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೇಪಿಸುವಾಗ ದಪ್ಪ ಅಂಚನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.ಅಲ್ಲದೆ, ಲೋಹಲೇಪನ ಹೊಳಪಿನ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು, ಸ್ವಲ್ಪ ಪ್ಯಾರಾಬೋಲಿಕ್ ಆಕಾರವನ್ನು ಹೊಂದಲು ದೊಡ್ಡ ಲೇಪನ ಮೇಲ್ಮೈ ವಿಸ್ತೀರ್ಣದೊಂದಿಗೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.

ಡಿ).ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲೆ ಹಿನ್ಸರಿತಗಳು ಮತ್ತು ಮುಂಚಾಚಿರುವಿಕೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಆಳವಾದ ಹಿನ್ಸರಿತಗಳು ಪ್ಲ್ಯಾಟಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಮುಂಚಾಚಿರುವಿಕೆಗಳು ಸುಟ್ಟುಹೋಗುತ್ತವೆ.ತೋಡಿನ ಆಳವು ತೋಡಿನ ಅಗಲದ 1/3 ಅನ್ನು ಮೀರಬಾರದು ಮತ್ತು ಕೆಳಭಾಗವು ದುಂಡಾಗಿರಬೇಕು.ಗ್ರಿಲ್ ಇದ್ದಾಗ, ರಂಧ್ರದ ಅಗಲವು ಕಿರಣದ ಅಗಲಕ್ಕೆ ಸಮನಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ದಪ್ಪದ 1/2 ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರಬೇಕು.

ಇ).ಲೇಪಿತ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಸ್ಥಾನಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ನೇತಾಡುವ ಉಪಕರಣದೊಂದಿಗೆ ಸಂಪರ್ಕ ಮೇಲ್ಮೈ ಲೋಹದ ಭಾಗಕ್ಕಿಂತ 2 ರಿಂದ 3 ಪಟ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.

ಎಫ್).ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಲೇಪಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಲೋಹಲೇಪನದ ನಂತರ ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ವಿನ್ಯಾಸವು ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಲು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು ಆದ್ದರಿಂದ ಲೇಪಿತ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಕುಶಲತೆಯಿಂದ ಮಾಡಬಾರದು ಅಥವಾ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒತ್ತಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಲೇಪನದ ಬಂಧದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ. .

ಜಿ).ನರ್ಲಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿರುವಾಗ, ನರ್ಲಿಂಗ್ ದಿಕ್ಕು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ದಿಕ್ಕಿನಂತೆಯೇ ಮತ್ತು ನೇರ ರೇಖೆಯಲ್ಲಿರಬೇಕು.ಗಂಟು ಹಾಕಿದ ಪಟ್ಟೆಗಳು ಮತ್ತು ಪಟ್ಟೆಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು.

ಎಚ್).ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಲೋಹದ ಒಳಪದರಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ತಪ್ಪಿಸಿ ಏಕೆಂದರೆ ಲೋಹಲೇಪಿಸುವ ಮೊದಲು ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಾಶಕಾರಿ ಸ್ವಭಾವ.

I).ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ತುಂಬಾ ಮೃದುವಾಗಿದ್ದರೆ, ಇದು ಲೋಹಲೇಪನ ಪದರದ ರಚನೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ದ್ವಿತೀಯ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

3.Mould ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಕೆ

ಎ)ಅಚ್ಚು ವಸ್ತುವನ್ನು ಬೆರಿಲಿಯಮ್ ಕಂಚಿನ ಮಿಶ್ರಲೋಹದಿಂದ ಮಾಡಬಾರದು, ಆದರೆ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿರ್ವಾತ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಉಕ್ಕಿನಿಂದ ಮಾಡಬಾರದು.ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು 0.21μm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಅಸಮಾನತೆಯೊಂದಿಗೆ ಅಚ್ಚಿನ ದಿಕ್ಕಿನ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಕನ್ನಡಿ ಹೊಳಪಿಗೆ ಹೊಳಪು ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕ್ರೋಮ್‌ನಿಂದ ಲೇಪಿಸಬೇಕು.

ಬಿ)ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪ್ರತಿಬಿಂಬಿಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟ್ ಮಾಡಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಅಚ್ಚು ಕುಹರವು ತುಂಬಾ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು ಮೇಲ್ಮೈಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನಕ್ಕಿಂತ 12 ಶ್ರೇಣಿಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿರಬೇಕು. ಭಾಗ.

ಸಿ)ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ, ಸಮ್ಮಿಳನ ರೇಖೆ ಮತ್ತು ಕೋರ್ ಇನ್ಲೇ ಲೈನ್ ಅನ್ನು ಲೇಪಿತ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬಾರದು.

ಡಿ).ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಭಾಗದ ದಪ್ಪವಾದ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು.ಕುಳಿಯನ್ನು ತುಂಬುವಾಗ ಕರಗುವಿಕೆಯು ಬೇಗನೆ ತಣ್ಣಗಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು, ಗೇಟ್ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು (ಸಾಮಾನ್ಯ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚುಗಿಂತ ಸುಮಾರು 10% ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ), ಮೇಲಾಗಿ ಗೇಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ರೂನ ಸುತ್ತಿನ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗ ಮತ್ತು ಉದ್ದ ಸ್ಪ್ರೂ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು.

ಇ).ಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯ ತಂತುಗಳು ಮತ್ತು ಗುಳ್ಳೆಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ನಿಷ್ಕಾಸ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸಬೇಕು.

ಎಫ್).ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಭಾಗದ ಮೃದುವಾದ ಬಿಡುಗಡೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

4.ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸ್ಥಿತಿ

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಂದಾಗಿ, ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡಗಳು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿವೆ, ಆದರೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಸರಿಯಾದ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡಗಳನ್ನು ಕನಿಷ್ಠಕ್ಕೆ ತಗ್ಗಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡದ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ.

ಎ)ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಲೋಹಲೇಪನ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಬಳಸುವ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವು ಸಾಕಷ್ಟು ಒಣಗದಿದ್ದರೆ, ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಸುಲಭವಾಗಿ ಗಾಳಿಯ ತಂತುಗಳು ಮತ್ತು ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಬಂಧದ ಬಲದ ನೋಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಬಿ)ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ

ಅಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವು ಲೇಪಿಸುವ ಪದರದ ಬಂಧದ ಬಲದ ಮೇಲೆ ನೇರ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ.ಅಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣತೆಯು ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದಾಗ, ರಾಳವು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಹರಿಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗದ ಉಳಿದ ಒತ್ತಡವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೋಹಲೇಪನ ಪದರದ ಬಂಧದ ಬಲವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಅಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣತೆಯು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಎರಡು ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು ಸುಲಭ, ಆದ್ದರಿಂದ ಲೋಹವನ್ನು ಲೋಹ ಮಾಡುವಾಗ ಠೇವಣಿ ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಸಿ)ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಾಪಮಾನ

ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದು ಅಸಮವಾದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಪರಿಮಾಣದ ತಾಪಮಾನದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವೂ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಮೃದುವಾದ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ ವಿಸ್ತೃತ ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಮಯ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಉಷ್ಣತೆಯು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಇರಬಾರದು.ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಹರಿಯುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ನಳಿಕೆಯ ಉಷ್ಣತೆಯು ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು.ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ತಣ್ಣನೆಯ ವಸ್ತುವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಆದ್ದರಿಂದ ಉಂಡೆಗಳನ್ನೂ ಕಲ್ಲುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಲೋಹಲೇಪನ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಡಿ).ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ, ಸಮಯ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ

ಈ ಮೂರನ್ನೂ ಸರಿಯಾಗಿ ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳದಿದ್ದರೆ, ಅದು ಉಳಿದಿರುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವು ನಿಧಾನವಾಗಿರಬೇಕು, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರಬಾರದು, ಇದು ಉಳಿಕೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಒತ್ತಡ.

ಇ).ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಮಯ

ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು ಆದ್ದರಿಂದ ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ಒತ್ತಡವು ಅತ್ಯಂತ ಕಡಿಮೆ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಮೊದಲು ಶೂನ್ಯಕ್ಕೆ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿದೆ.ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಬಲವಂತದ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿರಬಾರದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ದಕ್ಷತೆಯು ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಭಾಗದ ಒಳ ಮತ್ತು ಹೊರ ಪದರಗಳ ನಡುವೆ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.ಈ ಎರಡೂ ವಿಪರೀತಗಳು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಲೇಪನದ ಬಂಧವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಎಫ್).ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ಗಳ ಪ್ರಭಾವ

ಲೇಪಿತ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸದಿರುವುದು ಉತ್ತಮ.ತೈಲ-ಆಧಾರಿತ ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಅನುಮತಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಅವು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರಕ್ಕೆ ರಾಸಾಯನಿಕ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದರ ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು, ಇದು ಲೋಹಲೇಪನ ಕಳಪೆ ಬಂಧಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬೇಕಾದ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲು ಟಾಲ್ಕಮ್ ಪೌಡರ್ ಅಥವಾ ಸಾಬೂನು ನೀರನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಬೇಕು.

ಲೋಹಲೇಪ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿನ ವಿಭಿನ್ನ ಪ್ರಭಾವದ ಅಂಶಗಳಿಂದಾಗಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳು ವಿವಿಧ ಹಂತದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ, ಇದು ಲೋಹಲೇಪನ ಬಂಧದಲ್ಲಿ ಇಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೇಪನದ ಬಂಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾದ ನಂತರದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಸ್ತುತ, ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿನ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡಗಳ ನಿರ್ಮೂಲನೆಗೆ ಉತ್ತಮ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಲೇಪಿತ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೀವ್ರ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಲೇಪಿತ ಭಾಗಗಳ ನೋಟವನ್ನು ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ ವಿಶೇಷ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು.

Xiamen Ruicheng ಇಂಡಸ್ಟ್ರಿಯಲ್ ಡಿಸೈನ್ ಕಂ., ಲಿಮಿಟೆಡ್ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಲೇಪನದ ಬಗ್ಗೆ ಶ್ರೀಮಂತ ಅನುಭವವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ನಿಮಗೆ ಯಾವುದೇ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ನಮ್ಮನ್ನು ತಲುಪಲು ಮುಕ್ತವಾಗಿರಿ!